一 、 防腐能力簡介
1、 防腐范圍
3PE、2PE、FBE 外防腐生 產規格 Ф 114- Ф 3020， 長度為 8-12 米。 螺旋鋼管， 直縫鋼管, 無縫鋼管
1、 防腐范圍
3PE、2PE、FBE 外防腐生 產規格 Ф 114- Ф 3020， 長度為 8-12 米。 螺旋鋼管， 直縫鋼管, 無縫鋼管
2、 防腐產量
3~6km/d 或 2500~9000m2/d
3、 防腐標準
3PE/2PE 執行 SY/T4013-95 或 SY/T0413-2002《 埋地鋼質管道聚乙烯外涂層技術標準》 FBE 執行 SY/T0315-97《 鋼質管道熔結環氧粉末外涂層技術標準》
4、 除銹標準
鋼管外表面噴砂除銹按 GB/T8923-1988 要求達 Sa2.5 級， 鋼管表面的錨紋深度在 40-100μm。
二 、 主要性能和特點
1. 主要性能特征 ( 表 1 )
3~6km/d 或 2500~9000m2/d
3、 防腐標準
3PE/2PE 執行 SY/T4013-95 或 SY/T0413-2002《 埋地鋼質管道聚乙烯外涂層技術標準》 FBE 執行 SY/T0315-97《 鋼質管道熔結環氧粉末外涂層技術標準》
4、 除銹標準
鋼管外表面噴砂除銹按 GB/T8923-1988 要求達 Sa2.5 級， 鋼管表面的錨紋深度在 40-100μm。
1. 主要性能特征 ( 表 1 )
| 序 號 |
項 目 |
性能指標 |
試驗方法 |
| 三層 |
|
1 |
剝 離強度 ( N/cm) 20 ±5oC 50 ±5oC |
≥ 100 ≥70 |
見附錄 G |
|
2 |
陰極剝離 (mm) (65oC,48h) |
≤ 10 |
見附錄 B |
| 3 | 沖 擊強度 ( J/mm) | ≥8 | 見附錄 H |
| 4 | 抗彎 曲 ( 2.5o ) | 聚乙烯無開裂 | 見附錄 I |
2.技術參數
2.1 鋼管表面的預處理應符合下列規定。在防腐層涂敷前， 應 先清除鋼管表 面 的油脂和污垢等附著物， 并對鋼管預熱后進行表面預處理。涂敷二層結構防腐和 三層結構防腐層 時， 其 表面預處理的質量應分別達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級 和除銹告示級》中規定的 Sa2 級和 Sa2.5 級要求， 三層結構防腐層要求錨紋深度達 到 50-75μm。鋼管表面的焊渣 、 毛刺等應清除干凈。表面預處理后， 應將鋼管表 面附著的灰塵及磨料清掃干凈， 并 防止涂敷前鋼管表面受潮 、 生銹或二次污染。
2.2 聚乙烯表面應平滑 、 無暗泡 、 麻點 、 皺折及裂紋， 色澤應均勻。
2.3 漏點檢測： 防腐層的漏點采用在線電火花檢漏儀檢查， 檢漏電壓為 25KV， 無漏點為合格。 單 管 有兩個或兩個以下漏點時， 可按本標準的規定進行修補； 單
管 有兩個以上漏點時， 該管為 不合格。
2.4 防腐層粘結力 應 符合 SY/T0413-2002 標準表 1 中的第 1 條的規定。
2.5 防腐層的厚度， 測量的結果應符合 SY/T0413-2002 標準的規定。 ( 表 2 )
|
鋼管公稱直徑 DN (mm) |
粉末涂層 ( μm) |
膠粘劑層 ( μm) | 防腐層最小厚度 (mm) | |
| 三層 | 普通型 | 加強型 | ||
| ≤100 |
≥80 |
170-250 |
1.8 | 2.5 |
| 100〈 * ≤250 | 2.0 | 2.7 | ||
| 250〈 *〈 500 | 2.2 | 2.9 | ||
| 500 ≤*〈 800 | 2.5 | 3.2 | ||
| ≥800 | 3.0 | 3.7 | ||
2.7 堆放層數： ( 表 3 )
| 公稱直徑 DN (mm) | <200 | 200 ≤*<300 | 300 ≤*<400 | ≥400 |
| 堆放層數 | ≤ 10 | ≤8 | ≤6 | ≤5 |
a. 對小于或等于 30mm 的損傷， 用聚乙烯補傷片進行修補。先除去損傷部位的 污物， 并將該處的聚乙烯層打毛， 然后在損傷處用直徑 30mm 的空心沖頭沖緩孔， 沖透聚乙烯層， 邊緣應倒成鈍角。在孔內填滿與補傷片配套的膠粘劑， 然后貼 上 補傷片， 補傷片的大小應保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于 100mm。貼補 時應邊加熱邊用輥子滾壓或戴耐熱手套 用 手擠壓， 排出空氣， 直 至補傷片四周膠
粘劑均勻溢 出。
b. 對大于 30mm 的損傷， 應 先除去損傷部位的污物， 然后將該處的聚乙烯層打
毛， 并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形， 邊緣應倒成鈍角。在空洞部位填滿與補
傷片配套的膠粘劑， 再按第a 條的要求貼補補傷片。最后在修補處包覆一 條熱收 縮帶， 包覆寬度應比損傷片的兩邊 至少各大于 50mm。
三 、鋼管 3PE/FBE 防腐設備一 覽表
| 名稱 | 規格 | 數量 | 用途 | 產地 |
| 上料平臺 | 1 | 上鋼管 | ||
| 修復平臺 | 1 | 修 復 不合格鋼管 | ||
| 除銹傳動線 | 1200 | 1 | 鋼管傳動 | |
| 除銹機 | G/50-2 | 1 | 鋼管除銹 | |
| 中 頻爐 | 250kw | 1 | 預熱鋼管 |
| 1000kw | 1 | 加熱鋼管 | ||
| 中 序打磨平臺 | 1 | 檢驗除銹鋼管 | ||
| 涂敷傳動線 | 1200 | 1 | 鋼管傳動 | |
| 反饋線 | 1200 | 1 | 鋼管傳動 | |
| PE 擠 出機 | 1000kg/h | 1 | PE 擠 出 | |
| 膠擠出 機 | 250kg/h | 1 | 膠擠出 | |
| 粉末噴涂設備 | 16 支 | 1 | 粉末噴涂 | |
| 壓輥系統 | 1200 | 1 | 涂敷成型 | |
| 冷卻水系統 | 20m3/h | 1 | 冷卻設備 主 涂層 | |
| 管 內吹掃設備 | 1 | 清除管內污物 | ||
| 成品檢驗平臺 | 1 | 成品質量檢測 | ||
| 端頭處理設備 | w-2 | 2 | 磨削端頭 | |
| 冷凝塔 | 100m3 | 3 | 冷卻水 | |
| 空 氣壓縮機 | 11m /min03.7m[a | 2 | 供粉末噴涂用 |
| 液壓系統 | 2 | 翻轉鋼管 | ||
| 行車 | 3 | 裸管 、 成品管吊 裝 | ||
| 叉車 | 2t | 1 | ||
| 電氣控制系統 | 全套 | 1 | 系統控制 | |
| 汽車吊 | 16t | 2 | 裸管 、 成品管吊 裝 | |
| 貨 車 | 10t | 1 | 裸管 、 成品管 |
四 、檢測試驗儀器設備表一 覽表
| 名稱 | 技術規格 | 用途 |
| 粗糙度檢測儀 | Ra50 | 檢測鋼管表面粗糙度 |
| 千 分 尺 | 0-25mm/0.001 | 檢測錨紋深度 |
| 拓印紙 | 1.5-4.5mil | 檢測錨紋深度 |
| 遠紅外測溫儀 | -18 ℃-800 ℃ | 測鋼管管體及有關 防腐工藝溫度 |
| 接觸式測溫儀 | -18 ℃-500 ℃ | 測鋼管管體及有關 防腐工藝溫度 |
| 測溫筆 | 180 ℃-260 ℃ | 測鋼管管體溫度 |
| 拉力計 | 0-300n | 測涂層剝 離強度 |
| 鹽份計 | SCM-400 | 測鋼管表面鹽份 |
| 冷凍箱 | 最低-40 ℃ | 測涂層彎 曲特性及孔隙率 |
| 恒溫箱 | 0 ℃-300 ℃ | 測涂層陰極剝離及涂層附著力 |
| 篩 分儀 | 50-300um | 測粉末粒度 |
| 彎 曲試驗機 | 2.5,3 | 測涂層彎 曲特性 |
|
熔融指數測定儀 |
0-18/10min,精度 0.01 |
測 PE/PP 熔體指數 |
| 拉伸試驗機 | 0-500n | 測 PE/PP 拉伸強度及斷裂伸長率 |
| 沖 擊儀 | 1.5j | 測涂層抗沖擊能力 |
| 在線針孔檢測儀 | 0-6kv/0.1 | 測涂層針孔數量 |
| 0-30kv/0.2 | ||
| 手持式針孔檢測儀 | 0- 6kv/0.1 | 測涂層針孔數量 |
| 0-30kv/0.2 |
|
涂層測厚儀 |
0- 1mm/0.001 |
測量涂層厚度 |
| 0.5-5mm/0.1 |
五 、 材料 、 產 品的接 、保 、檢 、 運措施
( 一 )、 原材料接收 、保管 、檢驗 、 運輸措施
1、 聚乙烯 、 膠粘劑 、環氧粉末 、鋼砂等主要材料按生產 運行計劃及時做出供應
計劃。
2、接收： 接收地點： 浙江金洲華龍防腐公 司， 接收時先進行外觀檢驗， 檢查外
包裝是否合格； 其次檢數； 再次檢查合格證 、 產 品質量證明書 、 質量擔保書等， 資 料齊全方可接收入庫。
3、保管： 原材料的保管嚴格按原材料的存貯要求執行。庫房、廠 房要做到通風、 防溫 、防 火 、防盜， 粉末庫用保溫庫房， 有空調器制冷， 庫 內溫度保持在 25 ℃ 以下。
4、檢驗： 按 SY/T0413-2002 標準和標書要求執行。原材料到貨后及時取樣， 按 生 產 日 期 、批次 、批號， 送業 主批定有資質證書國家認可檢驗部門進行檢驗， 合格
后可出庫。檢驗不合格及時通知監理和業 主， 并積極采取補救措施， 得到監理和業 主批準后方可使用。
5、 運輸： 主材料在運輸過程中要求分供方必須采取防溫措施， 用 苫 布 蓋好， 嚴
格防止包裝破損， 發現的破損另 外存放退回分供方， 粉末在運輸過程中要求采用保 溫車運輸， 以保證粉末的質量。
( 二 )、鋼管和防腐管 的接收 、保管 、檢驗 、 運輸措施
1、鋼管的接收
鋼管的接收要嚴格按 SY/T0413-2002 標準要求進行， 對鋼管廠生 產 的鋼管在進
入防腐廠 時， 首 先要進行數量與碼單的校對， 并 對鋼管長度進行抽查， 做到現場專 人專管， 日 清 日 結， 并辦理好交接手續。
2、鋼管和防腐管 的保管
對鋼管和防腐管的底部都采取兩根枕木墊起， 枕木間 距 為 4-8 米， 管 子 距地距 離不少于 100 毫米， 對防腐欏枕木上用聚乙烯皮子或草辮子 墊上， 防止壓壞防腐層。
3、鋼管和防腐管 的碼放
嚴格按 SY/T0413-2002 標準和標書要求， 碼放層數最 多 不超過四層， 并在最下 一層兩邊分別用 2 塊三角木擠住， 以防滾垛。
( 三 )、鋼管的檢驗
1、 對鋼管的檢驗要嚴格按 SY/T0413-2002 標準和標書要求進行；
2、檢查每批鋼管的標識是否清楚， 是否有合格證， 沒有合格證的鋼管不能接收 防腐；
3、對鋼管進行外觀檢查， 包括鋼管表面凹深 、劃傷 、橢圓度 、 焊縫高度等是否
合格， 合格的接收并進行防腐， 對于不合格的鋼管做記錄， 分別堆放， 如需處理后 使用， 必須經過監理同意。
4、 對于鋼管表面有底漆或嚴重油漆的堅決拒收， 以保證防腐管的質量。
( 四 )、鋼管和防腐管 的運輸
1、按 SY/T0413-2002 標準和標書要求， 為保證鋼管和防腐管 不受損傷， 對于運
輸過程中的車輛或車皮， 均加木板或膠板等保護墊層； 對汽車的立柱和底部要分別 固定膠板； 對火車車 皮要在車箱底部和車箱兩側分別放兩道 20mmX250mm 的木方， 并
固定牢固， 以免裝運倒掉。
2、 裝卸車時， 要對吊裝人員及司機進行教育， 輕吊輕放， 避免碰撞； 并 使用專 用的吊鉤在管子 兩頭， 以防吊壞管子坡 口。
六 、3PE 外防腐工藝規范
1.總則
1.1 為保證埋地鋼質管道擠塑聚乙烯三層結構防腐涂層 包含二層結構 的涂 敷質量， 提高經濟效益， 特制定本規范。
1.2 本規范適用于 三層結構和二層結構防腐涂層的涂敷工藝控制。
1.3 三層結構防腐涂層涂敷工藝， 除應符合規范外， 尚應符合本公司提出的有 關 工藝技術要求。
1.4 引 用標準
SY／T0413-2002《 埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準》。
2.防腐層結構
2.1 三層結構防腐由熔結環氧粉未 、 膠粘劑 、 聚乙烯組成。
2.2 二層結構防腐層 由膠粘劑 、 聚乙烯組成。
3.鋼管表面處理
3.1 清理鋼管表 面
對于鋼管外表面附著的油脂和污物要清理干凈， 對油脂可用溶劑清洗或火焰烘 燒。對其它污物可用鏟除或吹掃方法清理， 鋼管內的沙石 、 泥土 、鐵屑等雜物用吹
2、 裝卸車時， 要對吊裝人員及司機進行教育， 輕吊輕放， 避免碰撞； 并 使用專 用的吊鉤在管子 兩頭， 以防吊壞管子坡 口。
六 、3PE 外防腐工藝規范
1.總則
1.1 為保證埋地鋼質管道擠塑聚乙烯三層結構防腐涂層 包含二層結構 的涂 敷質量， 提高經濟效益， 特制定本規范。
1.2 本規范適用于 三層結構和二層結構防腐涂層的涂敷工藝控制。
1.3 三層結構防腐涂層涂敷工藝， 除應符合規范外， 尚應符合本公司提出的有 關 工藝技術要求。
1.4 引 用標準
SY／T0413-2002《 埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準》。
2.防腐層結構
2.1 三層結構防腐由熔結環氧粉未 、 膠粘劑 、 聚乙烯組成。
2.2 二層結構防腐層 由膠粘劑 、 聚乙烯組成。
3.1 清理鋼管表 面
對于鋼管外表面附著的油脂和污物要清理干凈， 對油脂可用溶劑清洗或火焰烘 燒。對其它污物可用鏟除或吹掃方法清理， 鋼管內的沙石 、 泥土 、鐵屑等雜物用吹
掃設備清掃干凈。
3.2 中頻預熱拋丸除銹前，用 250KW 中 頻感應加熱裝置將管預熱 至 40 ℃ 一 60 ℃，
除掉鋼管表面水份。在潮濕季節和冬季， 預熱溫度應適當提高到 80 ℃， 保證鋼管無 水份， 提高除銹效果及鋼砂的清潔度。
3.3 拋丸除銹參數
3.3.1 拋丸除銹裝置是 一套密閉循環工作系統， 通過控制傳動線運行轉數和拋 丸器電機電流， 保證其正常除銹工作。
3.3.2 兩 臺 主 電機電流直接顯示拋輪的 負荷狀態， 其 電流顯示值不得低于額定值， 否則該臺拋丸器噴砂量不足。
3.3.3 傳動線運行轉數應根據除銹等級要求， 以鋼管表面受擊的鋼丸密度來確定， 密度越大， 除銹效果越好。一般要求進管傳動 、 主 傳動 、 出 管 傳動三級傳動線運行 轉數應一致， 保證傳動線受力均勻和鋼管不脫節。一般情況下， 根據除銹等級 、設 備狀況 、鋼砂投入量和新舊程度， 可適當調整轉數。除銹清潔度應控制在 Sa2.5 級
逐根進行檢查記錄， 錨紋深度應控制在 50-75
m， 每班檢測兩次并記錄。
3.4 鋼砂投入量及處理方法
3.4.1 除銹工作前， 應 一次性投入 4-6 噸鋼砂， 將儲砂箱充滿。以保證拋砂量充足。
3.4.2 在 生 產過程中， 每班清理落地砂一次， 將其過篩后及時投入除銹機中， 防止 鋼砂發生銹蝕， 一般以 500 公 斤/公里 的比例及時投入新砂， 保證機內鋼砂的清潔及
正常粒度。
3.4.3 若停機時間較長， 應 開機將機內鋼砂循環幾次， 以免剛砂在機內結塊， 影響 設備正常運行和除銹質量。
3.2 中頻預熱拋丸除銹前，用 250KW 中 頻感應加熱裝置將管預熱 至 40 ℃ 一 60 ℃，
除掉鋼管表面水份。在潮濕季節和冬季， 預熱溫度應適當提高到 80 ℃， 保證鋼管無 水份， 提高除銹效果及鋼砂的清潔度。
3.3 拋丸除銹參數
3.3.1 拋丸除銹裝置是 一套密閉循環工作系統， 通過控制傳動線運行轉數和拋 丸器電機電流， 保證其正常除銹工作。
3.3.2 兩 臺 主 電機電流直接顯示拋輪的 負荷狀態， 其 電流顯示值不得低于額定值， 否則該臺拋丸器噴砂量不足。
3.3.3 傳動線運行轉數應根據除銹等級要求， 以鋼管表面受擊的鋼丸密度來確定， 密度越大， 除銹效果越好。一般要求進管傳動 、 主 傳動 、 出 管 傳動三級傳動線運行 轉數應一致， 保證傳動線受力均勻和鋼管不脫節。一般情況下， 根據除銹等級 、設 備狀況 、鋼砂投入量和新舊程度， 可適當調整轉數。除銹清潔度應控制在 Sa2.5 級
逐根進行檢查記錄， 錨紋深度應控制在 50-75
m， 每班檢測兩次并記錄。3.4 鋼砂投入量及處理方法
3.4.1 除銹工作前， 應 一次性投入 4-6 噸鋼砂， 將儲砂箱充滿。以保證拋砂量充足。
3.4.2 在 生 產過程中， 每班清理落地砂一次， 將其過篩后及時投入除銹機中， 防止 鋼砂發生銹蝕， 一般以 500 公 斤/公里 的比例及時投入新砂， 保證機內鋼砂的清潔及
正常粒度。
3.4.3 若停機時間較長， 應 開機將機內鋼砂循環幾次， 以免剛砂在機內結塊， 影響 設備正常運行和除銹質量。
4.1 管端纏紙
4.1.1 規格： 根據留端長度規定及端頭處理工藝要求選用強度較高的牛皮紙紙帶， 其寬度為 比留端長度小 10mm。
4.1.2粘接劑： 一般選 CMC 化學漿糊作為粘接劑， 把紙帶粘貼到鋼管兩端。
4.1.3纏紙方法： 用板刷在距管端 100mm 范圍內， 圓 周 方 向 6-8 點均勻涂抹粘接劑， 將紙帶一側與管端平齊， 順鋼管涂敷轉動方向緊密粘接， 紙帶搭接處用少許粘接劑 粘牢， 搭接長度為 80 一 120mm， 要求紙帶粘接平整牢固。在紙帶寬度之外的鋼管表
面不允許涂有粘接劑。
4.2 涂敷傳動線調整
4.2.1 傳動輪中心距的調整
對
426 一
720 規格鋼管， 傳動輪中心間距可調整為 580-650mm， 其 它規格應按管 運行穩定性調整中心距。4.2.2 傳動輪角度的調整
各級傳動線傳動輪角度的調整， 以涂層搭接線螺距 100-120mm 范圍內進行調整。
4.2.3運行速度
涂敷傳動線分四個電機驅動， 在涂敷生產 時， 四級傳動線的涂敷轉數要求一致, 才能
保證傳動平穩。涂敷傳動線的運行速度由控制臺 集 中控制， 其值應按相關 工藝參數 確定。
4.3 防腐材料預處理
4.3.1 環氧粉未一般在-10 ℃ 至 25 ℃ 溫度范圍貯存。使用時,在常溫下放置二小時后， 可直接投入使用。
4.3.2聚乙烯 、 膠粘劑干燥溫度
聚乙烯膠粘劑采用 干 燥熱空氣進行干燥處理。熱風干燥器的溫度按表 1 設定。
熱風干燥器的溫度
單位： ℃ 表 1
| 聚乙烯熱風干燥器 | 膠粘劑熱風干燥器 |
| 80-140 | 60-120 |
4.4.1 中頻裝置參數應按以下設定： 電源電壓： 380V-410V
中頻頻率： 1000Hz
冷卻水壓： 大于 1.5Mpa
4.4.2溫度控制：鋼管加熱溫度應按粉未固化曲線要求進行控制。一般應控制在 180 ℃ 一 230 ℃。
加熱溫度的高低， 由調定中頻功率來實現， 測量溫度時以在線測溫裝置的儀表顯示
和 自動記錄為準， 也可用 手持式測溫儀進行監測。 中頻功率 、 運行速度 、加熱溫度 應每班記錄一次。
4.4.3 中 頻感應圈 內 徑與鋼管外徑間隙不應超過 50 毫米,否則加熱效率下 降。
4.5 粉未噴涂
4.5.1 粉未噴涂是采用靜電噴涂法將環氧粉未均勻地涂敷到鋼管表 面 上， 粉未設備 主要參數控制如下：
靜電電壓： 70 一 80KV
靜電電流： 20 一 45
A
噴粉壓力： 0.2-0.5Mpa
流化床壓力： 0.1 一 0.15Mpa
輸粉壓力： ≥0.4Mpa
空 氣壓力： 0.02-0.15Mpa
以上參數每班記錄一次。
4.5.2 噴粉量的調整
通過增大或減小供粉壓力， 增加或減少噴槍數量都可以提高或降低噴粉數量。一般 情況下采用 多 噴槍小壓力的方式， 可使噴粉均勻。
4.6 擠塑膠粘劑
4.6.1 膠擠出機各區溫度應按表 2、表 3、表 4 進行調定后 自動控制， 每班記錄一次。
機身加熱溫度表
單位： ℃ 表 2
靜電電流： 20 一 45
A噴粉壓力： 0.2-0.5Mpa
流化床壓力： 0.1 一 0.15Mpa
輸粉壓力： ≥0.4Mpa
空 氣壓力： 0.02-0.15Mpa
以上參數每班記錄一次。
4.5.2 噴粉量的調整
通過增大或減小供粉壓力， 增加或減少噴槍數量都可以提高或降低噴粉數量。一般 情況下采用 多 噴槍小壓力的方式， 可使噴粉均勻。
4.6 擠塑膠粘劑
4.6.1 膠擠出機各區溫度應按表 2、表 3、表 4 進行調定后 自動控制， 每班記錄一次。
機身加熱溫度表
單位： ℃ 表 2
| 第 一 區 | 第 二 區 | 第 三 區 | 第 四 區 |
| 170 ± 10 | 175 ± 10 | 180 ± 10 | 200 ± 10 |
適配器加熱溫度表
單位： ℃ 表 3
模具加熱溫度表
單位： ℃ 表 4
4.6.2 擠出量的控制
膠粘劑擠出量是通過 主 電機轉數及螺桿轉數控制。膠擠出量的調整， 應根據涂膠厚
度要求， 在擠出機額定參數下進行， 當擠出機出現壓力報警時應及時更換濾網。擠 出機轉數每班記錄一次。
4.7 擠塑聚乙烯
4.7.1 聚乙烯擠出機各區溫度應按表 5、 表 6、 表 7 進行調定后 自動控制， 每班 記錄一次
單位： ℃ 表 3
| 第 一 段 | 180--225 | 第五段 | 180--225 |
| 第 二段 | 180--225 | 第六段 | 180--225 |
| 第 三段 | 180--225 | 第七段 | 180--225 |
| 第 四段 | 180--225 |
單位： ℃ 表 4
| 左段 | 中 段 | 右 段 |
| 190-225 | 190-225 | 190-225 |
膠粘劑擠出量是通過 主 電機轉數及螺桿轉數控制。膠擠出量的調整， 應根據涂膠厚
度要求， 在擠出機額定參數下進行， 當擠出機出現壓力報警時應及時更換濾網。擠 出機轉數每班記錄一次。
4.7 擠塑聚乙烯
4.7.1 聚乙烯擠出機各區溫度應按表 5、 表 6、 表 7 進行調定后 自動控制， 每班 記錄一次
機身加熱溫度表
單位： ℃ 表 5
適配器加熱溫度表
單位： ℃ 表 6
模具加熱溫度表
單位： ℃ 表 7
單位： ℃ 表 5
| 第 一 區 | 180--195 | 第 四 區 | 230--240 |
| 第 二 區 | 200--220 | 第五區 | 235--245 |
| 第 三 區 | 220--235 | 第 六 區 | 245--255 |
單位： ℃ 表 6
| 第 一 段 | 250 ± 10 | 第 四段 | 250 ± 10 |
| 第 二段 | 250 ± 10 | 第五段 | 250 ± 10 |
| 第 三段 | 250 ± 10 | 第六段 | 250 ± 10 |
模具加熱溫度表
單位： ℃ 表 7
| 左段 | 中 段 | 右 段 |
| 245 ± 10 | 245 ± 10 | 245 ± 10 |
4.7.2 擠出量的控制
聚乙烯擠出量一 是通過 主 電機轉數及螺桿轉數控制， 聚乙烯擠出量的調整， 應根據
聚乙烯厚度要求， 在擠出機額定參數下進行。 當擠出機出現壓力超定報警時及時更 換濾網。擠出機轉數每班記錄一次。
4.8 擠出機濾網的更換
當 膠擠出機機頭壓力值達到 60MPa ( 壓力表顯示值)， 聚乙烯擠出機的機頭壓力值達 到 60MPa ( 壓力表顯示值) 時， 應停機更換機頭內濾網。
4.9 三層涂敷成型
4.9.1 三層結構防腐涂層是在底層的環氧粉末處于膠化狀下,將膠粘劑和聚乙烯同
時涂敷在鋼管表面后， 膠粘劑與粉末 、 聚乙烯相互聚合反應而形成三層結構， 在 成 形 時， 用壓輥和托輥使三層結構融合壓實。
4.9.2 三層結構涂層厚度的控制
熔結環氧層厚度控制： 通過調整供粉壓力， 噴槍數量， 使其與傳動線速度匹配來控 制厚度。
膠 、 聚乙烯層厚度控制： 通過調整擠出機電機轉數和傳動線速度來控制厚度。
4.9.3 涂敷成型時,壓輥氣缸壓力不應低于 0.2Mpa， 托輥油缸壓力不應低于 5Mpa
4.10 涂敷管冷卻根據三層結構材料的特性， 要求緩冷。具體參見表 8,冷卻后管 表面溫度不應超過 60 ℃。
表 8
| 水泵水壓 | 0.1—0.2Mpa |
| 冷卻水溫度 | 25 ℃ 以下 |
| 冷卻面積 |
 660 類 15 延長米
|
| 冷卻方法 | 外部噴淋加內部水冷 |
生 產過程中，用在線電火花檢漏儀對涂層進行 100% 的檢漏，其檢漏電壓為 25KV， 檢測出的漏點要逐個標記， 以待處理。準確記錄每根管的檢漏情況。
5.涂敷成品處理
5.1 管端處理
先用鉤刀將兩端纏紙部位的涂層切開后扒掉， 然后把管子翻轉到輪胎上， 移動
端頭坡口動力刷打磨留端坡 口， 坡口角度應控制在 20。-45。范圍內， 留端長度應根據 管 徑大小及用戶要求由定位輪調整， 一般在 100-150mm 范圍。
5.2 噴標記
距管端 400mm 處用噴漆槍噴 出 成品管標記， 一般規定字體為可識別大寫字體， 白 色噴墨按下列規定標識：
a、執行標準；
b、鋼管規格 、 材質 、 管 號 、 管 長；
c、 防腐編號 、 防腐等級 、檢驗代號；
d、 防腐 日 期 、 防腐廠名稱或廠標。
5.3 成品管防護
距防腐管 兩端 2m 處， 按顧客要求用 PP 繩纏 2 道或 3 道,并 用尼龍扎帶扎緊。帶 有 管端保護圈的管端應裝保護圈， 并 上緊， 防止保護圈脫落和損傷管 口。
3PE/PP 涂敷工藝流程圖
